Løsning af de 3 største udfordringer i kølelagerdrift

Mange brancher er for nylig blevet presset til at løse langvarige flaskehalse – og kølelager er bestemt en af dem. Branchen har konsekvent stået over for udfordringer såsom et begrænset antal jobkandidater, høje energiomkostninger og kompleksiteten ved at integrere dybfrostzoner med tempererede områder, samtidig med at effektive processer opretholdes på tværs af begge. Disse daglige forhindringer kræver smarte, robuste løsninger for at holde kølekæderne kørende problemfrit.

Kølekæde refererer generelt til temperaturstyret logistik, herunder opbevaring, transport og håndtering. Det er mest relevant for markedssektorer som fødevareproducenter og -forarbejdningsvirksomheder, grossister, restauranter, dagligvarebutikker og medicinalindustrien. Disse virksomheder står generelt over for behovet for at rumme forskellige temperaturzoner under ét tag, samtidig med at de sikkert opbevarer dybfrost- og tørvarer, optimerer og sekvenserer processerne for opbevaring, pluk og pakning, og holder produkterne sikre og inden for de rette betingelser – fugtighed, temperatur osv.

Brancher, der arbejder med kølekædelogistik, er nødt til at se mod semi- eller fuldautomatisering, mens de udvider forretningen. Hertil kommer, at e-handel øger behovet for hurtige leveringer og lokal tilpasning. Et strategisk behov for at flytte til nye greenfield-bygninger eller udvide eksisterende faciliteter bliver derfor mere fremtrædende.

Hvad vores kunder siger

Magnús Óli Ólafsson, CEO for Innnes, forklarede, hvorfor automatisering var en gennemtænkt strategi og ikke blot et valg for virksomheden: ”Vi kunne have beholdt organisationen, som den var for 35 år siden – med fuldt manuelle operationer. Vi vidste, at hvis vi gjorde det, ville vi ikke kunne konkurrere. Den eneste måde at forblive konkurrencedygtige på er ved at anvende teknologi.”

Knut-Andreas Kran, CEO for ASKO OSLOFJORD AS, kommenterer de udfordringer, virksomheden oplevede på det tidspunkt: ”ASKO forudså et fremtidigt kapacitetsproblem med kun to mulige løsninger: enten at udvide den eksisterende bygning eller flytte. Vi ville simpelthen ikke kunne følge med den forventede vækst på den nuværende placering. Vi ønskede heller ikke blot at bygge et større manuelt lager, da vi ser automatisering som en investering i fremtiden.”

Udfordringer ved manuelle kølelager

Ved første øjekast kan det virke praktisk at fortsætte driften, som den er. Enhver investering kræver stadig tid for at give afkast, og nogle gange er det måske ikke det rette tidspunkt for virksomheden at bruge flere penge. Når vi imidlertid ser på langsigtede løsninger, er der flere potentielle problemområder, der kræver ændringer før eller siden.

Et bedre job for dig

Mangel på kvalificerede specialister på markedet er et almindeligt problem i intern logistik. Lagerarbejde forbindes ofte med tunge løft, rygsmerter, gentagne bevægelser og endda arbejde i højden. Manglen på arbejdskraft er især stor i kølelagerdrift, da arbejdsforholdene generelt er mindre attraktive for medarbejderne, som skal tilbringe en del af arbejdsdagen ved meget lave temperaturer. Det bliver endnu mere relevant, når vi ser på manuelle processer. For eksempel bruger medarbejdere, der håndterer plukning og truckkørsel, en stor del af deres arbejdsdag i fryserum. Kulden er dog ikke det eneste problem. Både fødevarer og medicin kræver ofte ekstra omhu ved opbevaring og håndtering. I manuelle lagre kan visse problemer være skjulte, men alligevel problematiske – fx kondens, der opstår, når medarbejdere går ind og ud af fryseren. Det kan skade produkterne og skabe is på gulvet, hvilket udgør en sikkerhedsrisiko.

Semi- eller fuldautomatisering er det rette værktøj til at imødekomme ovenstående udfordringer. Automatiserede løsninger reducerer behovet for bemanding i kølelagerfaciliteter, men er sjældent designet til at erstatte eksisterende medarbejdere.

En potentiel løsning kan være en reorganisering af arbejdsprocesserne kombineret med en vis grad af automatisering. En virksomhed kan overveje at tilføje transportsystemer og shuttles eller pallekraner til at håndtere plukning og videre transport af lastbærere til arbejdsstationer. På den måde kan medarbejderne deltage i ordreopfyldelsen fra komforten af en manuel-plukning arbejdsstation i et tempereret eller rumtempereret miljø. Det vil gøre arbejdsvilkårene mere attraktive for potentielle medarbejdere.

Denne løsning er blot ét eksempel på, hvordan den overordnede tilgang kan se ud for en virksomhed. Uanset de oplagte fordele bør hver løsning tilpasses den eksisterende forretningsmodel og virksomhedens aktuelle behov. Det perfekte system designes ud fra dataanalyse og en korrekt løsningstilpasning til den tilgængelige gulvplads og virksomhedens vækstmål. Det kan være en udfordring at gennemføre en reorganisering med interne ressourcer alene – her kan en intralogistikspecialist bistå. SSI SCHÄFER lægger stor vægt på kundesupport og kommunikation og leverer skræddersyede løsninger til både små og store virksomheder for at nå deres mål.

Pladsbesparelse

Dette er et emne, der ofte adresseres først. Mangel på gulvplads er en af de tre vigtigste grunde til, at virksomheder udvider eksisterende faciliteter eller engagerer en intralogistikekspert til at gennemgå ejendommens layout, integrere nyt udstyr eller opgradere til semi- eller fuldautomatisering.

Når det gælder kølelager, er en enkel og hurtig håndtering altid nødvendig. Hvis semi-automatisering er den mest hensigtsmæssige løsning i øjeblikket, kan mobile reoler være svaret. Mobile reoler til frysere muliggør høj lageroverskuelighed og øjeblikkelig adgang til den ønskede lokation. Fryseplads er dyrere end tempereret plads. Det giver derfor mening at anvende teknologi, der giver flere lagerpladser på mindre areal, som f.eks. mobile reoler. Skinner installeres i gulvet, og reolerne har hjul, så de kan flyttes, når der skal skabes adgang. Når en vare skal plukkes, lokaliserer systemet varen, og den relevante gang åbnes via et lagerstyringssystem. Medarbejderne kan plukke varen sikkert, da sikkerhedssensorer stopper bevægelsen, hvis personer eller forhindringer registreres.

Pladsoptimering kan også opnås med en automatiseret løsning som et High Bay Warehouse. På denne måde udnyttes hele den vertikale plads optimalt. HBW er et fuldautomatisk reolsystem kombineret med Storage and Retrieval Machines (SRMs), designet til at skabe ekstremt kompakt opbevaring på et relativt lille areal. Dette er især vigtigt i kølekæden, da hver eneste kubikmeter i lageret skal holdes under de rette forhold – også selv om den ikke aktivt opbevarer produkter. Reolerne kan være mellem 12 og 45 meter høje og rumme fra tusindvis til hundredtusindvis af paller afhængigt af behov.

Sagen er, at alle udfordringer og løsninger er forbundne. Ved at målrette én udfordring kan virksomheden opdage flere fordele end først forventet. For eksempel giver automatiserede HBW med SRM ikke kun kompakt design og mindre fodaftryk, men kræver også mindre energi – eller gør det muligt at genanvende energien.

Ingen energi at spilde

Energiregningen udgør en af de største poster i budgettet for enhver kølekædevirksomhed. Ved manuel opbevaring skal reoler og gangarealer være brede nok til både medarbejdere og trucke, hvilket betyder, at der skal bruges mere energi på køling og belysning – og det øger omkostningerne. Dette budget bør optimeres, og automatisering er et fremragende værktøj til dette.

I en semi-automatiseret løsning kan mobile reoler være et godt valg til at reducere energiforbruget. Alle gangarealer placeres tæt sammen og åbnes kun ved behov. Det betyder færre kvadratmeter at køle og belyse og dermed lavere udgifter.

Shuttlesystemer og pallekraner er designet med fokus på energibesparelse. Nogle SRM’er kan endda arbejde i mørke eller med minimal belysning for at øge de bæredygtige fordele. Dette er noget, man ikke kan opnå med manuelle operationer.

Planlægning og opstart

Et veldesignet anlæg med sekvenserede kølekædeprocesser hjælper en virksomhed med at reducere energiforbrug, optimere pladsudnyttelse, sænke personaleomsætning og sikre maksimal arbejdssikkerhed.

Det er svært at allokere interne ressourcer til reorganiseringsopgaver, da de samtidig er nødvendige for at opretholde den daglige drift. Din intralogistikspecialist vil med glæde hjælpe med procesdesign, valg af udstyr, retrofit til eksisterende anlæg, hvor det er muligt, samt rådgivning om, hvordan man når de fastsatte produktivitetsmål.

Inden du kontakter en leverandør, er det en fordel at have følgende data klar, da det vil fremskynde processen:

• Antal SKU’er
• Gennemløbskrav
• Varetyper
• Hvordan varerne plukkes (hel palle, lag, kasse osv.)
• Hvilke data der skal registreres
• Nuværende softwareløsning og behov for opdatering
• Antal medarbejdere og skift, hvis det gælder en retrofit eller udvidelse

SSI SCHÄFER kan guide dig gennem processen. Vores ekspertteam har mange års erfaring med nogle af verdens største kølekædefaciliteter samt tusindvis af små og mellemstore løsninger. Vi tror ikke på “one fits all” – vi skræddersyr løsningen til den enkelte virksomheds behov. Kontakt din lokale intralogistikspecialist i dag for at høre mere.