3D-scanner automatiserer Grundfos’ kvalitetssikring
In-line 3D-scanner, der er udarbejdet af specialistvirksomhederne Unimec og Zebicon, har automatiseret Grundfos’ kvalitetskontrol på kritisk vigtige printplader. Løsningen gør det muligt at kvalitetssikre samtlige komponenter i stedet for stikprøver og minimerer antallet af defekte produkter.
Som tovholder på projektet skulle fagfolkene fra Unimec få flere avancerede teknologier til at arbejde sammen og opfylde de skrappe krav, som Grundfos’ produktion stiller til faktorer som præcision, sikkerhed og stabilitet samtidig med, at pumpeproducentens teknikere skal kunne tilgå teknologien ved kalibrering og service. Foto: Unimec..
Printplader er kritisk vigtige komponenter i Grundfos’ pumpeløsninger, hvor selv de mindste fejl på printpladerne kan resultere i et defekt produkt. Det er derfor ikke overraskende, at den danske markedsleder har et stort fokus på at kvalitetssikre de utallige printplader, som virksomheden producerer hvert år.
En kvalitetskontrol, som indtil første kvartal i år bestod af stikprøver, der blev taget manuelt på produktionslinjen. Den menneskelige faktor, og risikoen for at defekte printplader slap igennem kontrollen, var ikke acceptabel for kvalitetsafdelingen, som søgte en mere effektiv og præcis løsning.
Man kontaktede derfor automations- og ingeniørvirksomheden Unimec og 3D-scanning og måleteknikspecialisterne Zebicon, som Grundfos’ ingeniører kender godt fra tidligere opgaver, for i fællesskab at skabe en bedre, og ikke mindst automatisk, løsning til Grundfos’ produktion.
Resultatet af samarbejdet er et unikt in-line kontrolmodul, der kombinerer en ATOS Q 3D-scanner fra Carl Zeiss GOM Metrology leveret og kalibreret af Zebicon med en transportør, en såkaldt conveyor, med tilhørende maskinramme, der indkapsler det elektroniske udstyr specialfremstillet til formålet af Unimec.
Med maskinen fuldt integreret i Grundfos’ produktionslinje, har virksomhedens kvalitetsafdeling nu mulighed for at overvåge og kvalitetssikre samtlige printplader i produktionen, og derved minimere risikoen for defekte slutprodukter.
”Vi er gået fra at benytte en ældre maskine, som skulle betjenes manuelt, og som udgjorde en langsommelig og besværlig proces, til nu at have fuldt ud automatiseret opgaven. Det sparer os en masse tid, og har givet os et langt bedre værktøj til at opdage fejl på komponenterne”, siger Igor Zukan, lead engineer hos Grundfos. Han tilføjer:
”I og med at vi nu kan tjekke alle printpladerne, kan vi samtidig indsamle et langt mere omfattende datasæt. Det kan vi benytte med det samme og fremadrettet til at skære markant ned på mængden af defekte pumper”.
Læs også: Kunstig intelligens forventes at ændre mange jobs
Som tovholder på projektet skulle fagfolkene fra Unimec få flere avancerede teknologier til at arbejde sammen og opfylde de skrappe krav, som Grundfos’ produktion stiller til faktorer som præcision, sikkerhed og stabilitet samtidig med, at pumpeproducentens teknikere skal kunne tilgå teknologien ved kalibrering og service.
”Det har været en udfordrende og spændende proces at udarbejde en mekanisk og let tilgængelig løsning til et så følsomt system, som skal kunne flyttes rundt på produktionslinjen og desuden være både ventileret, stabilt og mørklagt pakket ind for at kunne fungere”, siger projektleder hos Unimec hos Martin Madsen og tilføjer:
”Projektledelsesdelen har krævet mange kræfter fra os, da det er første gang at vi har gennemført et projekt på denne måde. Gennem hele udviklingsprocessen har vi arbejdet meget tæt med Zebicon og Grundfos for at få det hele til at lykkedes, og jeg er meget glad for og stolt af resultatet”.
- PiB
