Ny produktionslinje til tiden

Hos Riemann, der producerer solcreme og antiperspiranter, har man i de seneste tre år haft en solid vækst. Derfor havde man brug for at øge kapaciteten og sikre leveringsevnen, og da nogle af maskinerne i en af produktionslinjerne samtidig var ved at komme op i årene, ville man ikke løbe risikoen for et eventuelt nedbrud, især fordi Riemanns produktion er sæsonpræget.

Derfor var der behov for at få en ny produktionslinje, et projekt som logistik- og produktionsdirektør Paul Wiberg-Jørgensen står i spidsen for. Projektet er en stor logistisk udfordring af flere grunde, fortæller han. Blandt andet fordi Riemann får de nye maskiner hjem fra leverandører i fire forskellige lande, USA, Tyskland, Italien og Danmark.

”Det er vigtigt, at vi får maskinerne testet og leveret inden for ret kort tid. De bliver leveret i november over tre uger og skal være klar til at køre primo december, så det kræver en løbende koordinering for at få alle tandhjulene til at passe sammen og få det hele til at falde i hak”, siger Paul Wiberg-Jørgensen med et smil.

Arbejdet foregår således, at en af de i alt tre produktionslinjer nedlægges lige op til sæsonstarten, hvilket stiller ekstra høje krav til, at den nye linje er køreklar til tiden. Skulle det mod forventning ikke gå som planlagt, har Riemann i de seneste måneder sikret sig ved at fylde lageret godt op.  

Øger kapaciteten med faktor tre
De to øvrige produktlinjer kører som normalt under projektet, men da en linje kun kører et dedikeret produkt, er den resterende linje blevet modificeret til at kunne håndtere flere forskellige produkter som en ekstra backup.

”Med projektet øger vi vores kapacitet med faktor tre, så vi får meget større volumen igennem på kortere tid. Hvor vi tidligere ville bygge op til sæsonen i oktober, vil vi fremover kunne køre det hele fra januar-februar”, siger Paul Wiberg-Jørgensen.

Eftersom fabrikken er ikke voldsomt stor, har det desuden været nødvendigt at gentænke vareflowet for at være i stand til at få mere igennem på kortere tid. Her har lean-principperne været nyttige, fortæller Paul Wiberg-Jørgensen.

”Vi fylder vores produkter på flasker, så det bliver til mange paller, der skal igennem systemet. Det er ressourcekrævende, så derfor er det vigtigt at gennemtænke, hvordan vi undgår at håndtere varerne for mange gange. Vi mener, at vi har fundet en god løsning, men den skal selvfølgelig stå sin prøve i praksis”.

Ring til leverandøren
Den vigtigste erfaring fra projektet handler om, hvordan man bedst kommunikerer med sine maskinleverandører. 

”Begynder tingene at gå i skuddermudder, så ring til din leverandør. Det er nemmere for en leverandør at lade en mail fra en utilfreds kunde ligge, men når man taler i telefon, er det nemmere at nå til enighed. Så vores læring er, at vi fremover vil bruge Skype og telefonen noget mere”, fastslår Paul Wiberg-Jørgensen.