Hummels centrallager satser på det automatiske og digitale

Hummels 22.000 m2 store centrallager i Padborg er på mange måder krumtappen i Hummels værdikæde. Det er herfra, sportstøjsmærket leverer varer til alle kundesegmenter i hele Europa, både private online-kunder samt butikker og professionelle kunder.

”Vores lager er opbygget helt traditionelt som et langt flow, hvor vi modtager varer i den ene ende og forsender varer til kunder i den anden. Vi modtager varer i kolli eller på paller, som vi fordeler i bins i vores automatiske AutoStore-anlæg. Langt de fleste af vores varer passer ind i AutoStore-anlægget. Herfra plukker vi ordrer til både b2b og b2c, hvor nogle af ordrerne går via vores store afsnit for VAS (value added services). Vi har også et flow til cross docking med fulde kolli, der går videre til større butikker”, fortæller Henrik Meinertz, manager for Hummel Distribution Center.

Lageret er en fabrik og produktion

VAS kan for eksempel være påsætning af prismærke, logo, ombrydning eller andet. ”Vi gør i princippet alt det, kunden gerne vil betale for. Det kan være en stor fordel for kunden, at prismærket eller logoet eller noget tredje bliver påført hos os. Fordi det på den måde er en mere effektiv proces. Måske kræver det teknologi, som kunden ikke selv har - eller måske har kunden ikke plads, kapacitet eller kompetence til VAS-opgaven. Det er et spørgsmål om kernekompetence og om at gøre den samlede værdikæde så effektiv og værdiskabende som mulig”, fortæller Henrik Meinertz og tilføjer:

”Jeg anskuer egentlig vores DC mere som en fabrik end et lager. Vi flytter ikke bare rundt på varer, men vi tilfører merværdi til varerne og værdikæden. Vi arbejder tæt sammen med salg, planlægger og finans i vores månedlige S&OP (sales & operations planning-process), hvor vi hele tiden finindstiller lagerniveauer med markedsbehov, så vi til enhver tid kan levere varer i rette tid, kvalitet og mængde til kunderne. Måske kan man sige, at lageret er en slags ’logistik-fabrik’. Pointen er, at lageret er et aktiv og ikke blot en omkostning for den samlede værdikæde”.

Plukkerobot installeret på få dage

Han fortæller, at distributionscenteret satser på at automatisere så meget som muligt. Den seneste investering i automatisering er en robotplukteknologi baseret på kunstig intelligens. Her sørger robotter, software og AI nu for at sikre Hummel en effektiv, skalerbar og fremtidssikret lagerdrift, der kan holde trit med de hurtigt skiftende markedskrav.

Løsningen, der leveres af Element Logic, kombinerer Element Logics software eOperator® med RightHand Robotics' RightPick™-system for at muliggøre pålidelig, AI-drevet automation til håndtering af mange forskellige produkter. Det er en løsning, som markerer en vigtig milepæl for logistik i tøjindustrien, hvor forskellige produktformer, emballager og efterspørgselsmønstre stiller store krav til fleksibilitet og ydeevne.

Læs også: Taulov Dry Port bliver større og stærkere

Hummels voksende e-handelsvolumen kræver en løsning, der effektivt kan håndtere et bredt produktsortiment og samtidig opretholde nøjagtighed og skalerbarhed. Valget faldt på Element Logic. Om valget siger Henrik Meinertz:

”Pålidelighed og hastighed er afgørende i Fast Fashion. Den største udfordring, vi ønskede at løse ved at implementere robotter, er effektivitet. Vi vil sikre os, at vi er forberedt på vækst”. 

RightPick™-systemet fungerer sammen med eOperator® og tilføjer avanceret AI og maskinlæring for at automatisere plukning af varer direkte fra AutoStore-anlæggets bins. Løsningen muliggør skadesfri håndtering af en bred vifte af varenumre, minimerer manuelle berøringer og sikrer ensartet ydeevne - selv i spidsbelastningsperioder. Installationen hos Hummel blev afsluttet på få dage.

Fremtiden byder på mere automatisering

Henrik Meinertz fremhæver, at fremtiden vil byde på endnu mere automatisering på ’logistik-fabrikken’. Det kan være udvidelser af AutoStore-anlægget, så det kan rumme endnu flere varer. Det kunne også være et automatiseret palleteringsanlæg, der selv kan palletere plukkede varer og foliere dem, så de er klar til forsendelse.

”Vi oplever vækst, og det forventer vi også at gøre de kommende år. Vi beskæftiger cirka 120 medarbejdere på vores DC i Padborg fordelt på fire-holdskift i hverdagene og to-holdskift á 12 timer i weekenderne. Automatiseringen betyder, at vi kan følge med væksten uden at ansætte en hel masse nye medarbejdere”, fortæller han og fremhæver to effekter af den øgede automatisering.

1. Automatiseringen overtager en del af de belastende samt ensidigt gentagende løft og skaber derved et bedre arbejdsmiljø.
2. Automatiseringen vil på sigt skabe et behov for andre medarbejderprofiler, som er mere digitalt orienterede. Der bliver flere opgaver med styring og vedligehold af robotter, og det kræver en del digital flair.

”Jeg forudser en udvikling for lagermedarbejder-rollen fra det ufaglærte til det faglærte. Vi arbejder allerede i dag med lagerlærlinge, der arbejder med vedligehold af robotteknologi, og den slags forventer jeg, vi vil se mere af i fremtiden i takt med, at distributionscentre bliver mere teknologiske”, fortæller Henrik Meinertz.