7 førerløse trucks styrker intralogistikken på Saint-Gobains centrallager i Randers

Centrallageret servicerer varemærkerne Brødrene Dahl, Øland A/S og Zupply, er 110 meter langt samt 20 meter højt og lagerfører cirka 38.000 varer af meget forskellige størrelser. Hjertet i lageret er et fuldautomatisk shuttle-lager, der lagrer alle småvarer, og de syv AGV’er (automated guided vehicles eller førerløse trucks, red.) spiller en central rolle i vareflowet både før og efter shuttle-lageret.

”Vi implementerede i første omgang to stabler-AGV’er – SA160 fra Toyota Material Handling - for et par år siden. De fik til opgave at transportere færdigpakkede paller fra et conveyorbånd til forsendelsesområdets otte terminaler og samtidig foretage et automatisk tjek af, at pallerne til transportforsendelse til koncernens regionale depoter har ’flad top’”, fortæller Rasmus Braüner Ambrosen, der er logistikanalytiker hos Saint-Gobain Distribution Denmark. 

Læs også: Nye og avancerede mobile robotter er på hastig fremmarch

Automatisk tjek af palletop

Det er vigtigt, at de pakkede paller har flad top, fordi det er en måde at minimere ’luft’ i lastbilerne, så transportkapaciteten er udnyttet så meget som muligt. Det giver gevinst for både økonomi og bæredygtighed.

Efter at have høstet gode erfaringer med de første to AGV’er, valgte Rasmus Braüner Ambrosen og kollegaer at implementere yderligere 5 AGV’er fra Toyota Material Handling i foråret. Denne gang udvidede Saint-Gobain sortimentet med yderligere tre ’små’ stablere og to ’store’ rækketrucks (RAE160p), der kan håndtere paller i op til 10 meters højde.

”De fem nye AGV’er hjælper til i flowet fra varemodtagelsen til pallebuffer-lageret lige før shuttle-lageret”, fortæller han.

Pallepluk i op til 9 meters højde

Bufferlageret har 6000 pallelokationer, der er placeret i syv niveauer i op til ni meters højde. I varemodtagelsen bliver varer registreret manuelt, og hele paller bliver placeret på en conveyorbane, hvor de bliver tjekket for korrekt palletering. De tre stabler-AGV’er samler pallerne op, som både kan være helpaller, mix-paller og paller til returhåndtering, og transporterer dem til et baglager eller til ’manuel håndtering’.

”Baglageret et gods-til-mand lager, der bliver understøttet af AGV’erne. Det er en stor fordel for vores organisation, at vi ikke manuelt skal ud på baglageret og plukke paller i op til ni meters højde, men at vi kan overlade den opgave til de to store rækketrucks-AGV’er. Det betyder, at vi sparer medarbejdertid, at vi frigør medarbejdere til mere værdiskabende og komplicerede opgaver og også at vi både opnår højere plukkvalitet og højere produktivitet – altså tid per pluk”, fortæller Rasmus Braüner Ambrosen.

Læs også: 9 AGV’er servicerer på tiende år JYSKs distributionscenter i Danmark

Han fortæller, at AGV’erne bliver styret af systemet T-One fra Toyota Material Handling, og at AGV-styresystemet gør det muligt for AGV’erne indbyrdes at fordele opgaverne og endda overdrage opgaver ved overdragelsespunkter afhængig af opgavens karakter.  T-One er integreret med Saint-Gobains WMS, der tildeler transportopgaver til AGV-styresystemet, hvorefter T-One så selv finder ud af, hvordan opgaven bedst bliver løst.

AGV’er løser komplicerede opgaver

Alt i alt giver de syv AGV’er ifølge Rasmus Braüner Ambrosen store gevinster for centrallagerets effektivitet. 

”AGV’erne løser simple transportopgaver, men de løser også mere komplicerede opgaver som at tjekke pallerne for ’flad top’, levere til mange forskellige lokationer og plukke samt indlagre i op til ni meters højde. RoI-planerne (return on investment, red.) ser gode ud på alle AGV’erne”, fortæller han. Han fremhæver fem typer gevinster, der alle bidrager til korte tilbagebetalingstider:

1. AGV’erne sparer medarbejdertid – det kan være en fordel ved spidsbelastninger og ved eventuel mangel på medarbejdere.
2. Plukkeproduktivitet bliver højere – altså tid brugt per pluk.
3. De frigør medarbejderressourcer til mere værdiskabende arbejde - der er nemlig en tendens til, at det kan være vanskeligt at rekruttere nye medarbejdere.
4. De forbedrer plukkekvaliteten – der sker simpelthen færre pukfejl, og det medfører færre reklamationer, højere kundetilfredshed, højere produktivitet, færre ’forsvundne varer’ (der gemmer sig på lageret) og færre kassationer.
5. AGV’erne giver en bedre proceskontrol og FIFO (first in first out), fordi AGV’erne har overblik over rækkefølger, arbejdsgange og gennemsigtighed i alle paller, også mix-paller der kan være vanskelige at holde styr på.

AGV’er har stort potentiale

Rasmus Braüner Ambrosen fortæller, at AGV’erne har fået en relativ god modtagelse blandt medarbejderne på lageret. ”Det er selvfølgelig lidt forskelligt, hvordan en robot-løsning bliver modtaget af forskellige medarbejdere. De kræver lidt nysgerrighed. Men vi har allerede i forvejen et højt automations-niveau, så det hjælper på tilvænningen. Der er generelt en stor forståelse for, at vi selvfølgelig skal drage nytte af den hastige teknologiske udvikling”, fortæller han og afslutter: 

”Vi ser stort potentiale i AGV-teknologien og i andre automations-løsninger her på vores centrallager”.