Fra affald til værdi: Nyt projekt skal gøre Danmark til foregangsland for cirkulær elektronik

En skruenøgle rammer metallet med et kort ekko, der forsvinder ud i vinden. To teknikere står klemt inde i nacellen højt over markerne. Under dem drejer de andre møller langsomt i horisonten, men den her står stille. Displayet foran dem blinker rødt. De ved én ting: Vindturbinen skal i gang igen – hurtigt. Hvert minut koster nedetiden 10.000 kroner, så der er ikke tid til systematisk fejlfinding. I stedet må de udskifte alle komponenterne. Et printkort. En sensor. En controller. Del efter del bliver løsnet, pakket ned og sendt videre i systemet. Måske var én af dem defekt. Måske var flere. Måske var ingen, men det finder man ikke ud af i 100 meters højde med et ur, der tikker.

I industrien bliver elektronik ofte taget ud af drift på samme måde: hurtigt og effektivt – uden at nogen præcist ved, hvor meget der stadig virker. Resultatet er, at komponenter med mange års levetid tilbage bliver kasseret længe før de burde. Spørgsmålet er derfor ikke kun, hvordan vi reparerer elektronik. Men hvordan vi designer systemer, så de kan leve flere liv.

Netop den udfordring skal projektet Recirkuler Elektronik løse. Her samler MADE, Teknologisk Institut og en række industrivirksomheder ny viden og tester løsninger, der kan forlænge levetiden på elektronik, så Danmark bliver et foregangsland for bæredygtig elektronikproduktion.  

Potentialet er stort. I Danmark er kun omkring 4,2 procent af økonomien cirkulær, selv om erfaringer viser, at virksomheder kan spare op til 50 procent af produktionsomkostningerne og 60 procent af energiforbruget sammenlignet med at producere nyt, lyder det fra DTU. 

På en workshop i projektet samlede MADE og Teknologisk Institut virksomheder fra hele værdikæden – fra komponentproducenter til slutprodukter – for at identificere de største barrierer for genbrug af elektronik. På tværs af virksomhederne blev det tydeligt, at kvalitetssikkerhed er en af de største barrierer.

Det kan blandt andet løses ved at sælge serviceydelser sammen med produktet, så producenten tager levetidsrisikoen og står for driften, ligesom når man leaser biler. Elektronik i produkter som pumper og vindmøller bliver hurtigt forældet elektronik.

Den udfordring kender KK Group, der producerer elektronik og mekanik til blandt andet Vestas og Siemens Gamesa, og derfor undersøger virksomheden nu nye forretningsmodeller. 

I dag sælger virksomheden batterier som backupkapacitet til vindmøller, så møllerne kan holde sig sikre under strømafbrydelser og storm. Men i fremtiden kan det i højere grad blive kapaciteten – og ikke selve batteriet – kunderne køber. 

”Vi vil gerne bevæge os mod batterier som service frem for et produkt. I stedet for at sælge batteriet vil vi sælge kapacitet, hvor kunden er sikker på den leverede ydeevne”, siger Martin Krogsgaard, Senior Manager – Energy Storage Systems, Global Technology hos KK Group. 

I dag bliver batterier typisk udskiftet, når kapaciteten falder til omkring 70 procent. Men selv på det tidspunkt har batteriet fortsat en brugsmæssig værdi selv om kapaciteten er faldet. 

”Batterierne har en garantiperiode på typisk fem år og en forventet levetid på 12-15 år. Hvis vi solgte kapacitet i stedet for det fysiske batteri, kunne vi selv tage levetidsrisikoen og stå for driften – lidt ligesom når man leaser biler”, siger han. 

Men den model kræver langt mere indsigt i batteriets faktiske tilstand. 

”Før vi kan sælge batterier som service, har vi brug for data om batteriets faktiske brug, samt i hvilket miljø det har været. Jeg tror fremtiden byder på meget mere fjerndiagnosticering, hvor elektronikken kan overvåge sig selv og fortælle os, hvis noget afviger – det kunne være temperaturer eller andre kriterier”, siger Martin Krogsgaard. 

Hvis virksomheder kan overvåge komponenternes tilstand løbende, kan de i højere grad udskifte præcis den del, der er defekt – i stedet for at udskifte flere komponenter på én gang. 

”Vi skal væk fra at skyde med spredehagl. Hvis vi kan fordoble levetiden på elektronikken og kun udskifte det, der faktisk fejler noget, kan vi reducere affaldsmængden markant”, siger han. 

Kan man stole på genbrugt elektronik?

Problemstillingen er genkendelig hos pumpeproducenten Grundfos, hvor elektronik også ofte bliver forældet længe før selve produktet.

”Hvordan gentester vi produktet? Hvordan vurderer vi levetiden? Og hvordan sikrer vi kvaliteten af et recirkuleret produkt?” spørger Rune Otte, Senior Engineer T&I i Grundfos. 

Udfordringen er både teknisk og praktisk. Mange af virksomhedens pumper er store industrielle installationer. 

”Nogle pumper er seks meter høje og kan veje flere ton. De er ikke lige til at løfte ud og teste. Samtidig ved vi ikke nødvendigvis, hvad produktet har været udsat for – om det har været i saltvand, fugt eller ekstrem varme”, siger han. 

Ligesom hos KK Group kan en servicebaseret forretningsmodel være en del af løsningen. Hvis producenten selv står for driften, får de også bedre indsigt i produktets tilstand. 

”Hvis vi sælger service i stedet for bare et produkt, får vi langt bedre mulighed for at genbruge komponenter. Så kan vi for eksempel sælge en brugt pumpe til mindre kritiske opgaver, hvor kravene er lavere”, siger Rune Otte. 

Læs også: AI-revolution i cyberkriminalitet: Hackere dropper kvalitet for kvantitet

Men der er stadig barrierer. 

”Det sværeste er at dokumentere levetiden. Vi vil ikke sælge et andenrangsprodukt. Hvis der indgår brugte komponenter, skal vi kunne stå inde for kvaliteten”, siger han. 

I dag kan refurbished pumper endda være dyrere end nye, fordi processerne endnu ikke er skaleret. 

”På den korte bane vil det rent økonomisk nok være billigere for os at producere en ny pumpe frem for at recirkulere den, så det handler meget om at finde alternative forretningsmodeller hvor det kan give værdi for os og vores partnere at genanvende komponenterne”, siger Rune Otte. 

Hvis virksomheder kan dokumentere levetid og kvalitet i genbrugte komponenter, kan de både reducere affald og leve op til kommende EU-krav. Derfor kan cirkulær elektronik blive en afgørende konkurrencefaktor for dansk industri i de kommende år – og en forudsætning for at bevare produktion og værdiskabelse i Europa. 

Kilde: MADE

/ PiB