Samlelinje til tunge komponenter har max sporbarhed
Danfoss har sammen med RoboTool og Frontmatec udviklet en robotcelle til en samlelinje, som hverken kræver manuelle tunge løft eller iskruning. Samtidig kommer den med hidtil uset grundig dokumentation på alle dele og montering.
Samlelinjen er udviklet i et samarbejde mellem Danfoss, RoboTool og Frontmatec. Foto: Danfoss.
”Vores ny celle til samling af onboard chargere til eldrevne lastbiler, er lavet med den højeste sporbarhed, jeg kender. På hver eneste færdige charger ligger fuldt datagrundlag for den komplette montering. Det går helt ned til hvor hårdt, de 170 skruer er spændt. Det betyder, at vi også kan ændre hele enheden med få klik, hvis noget skal optimeres hen ad vejen”.
Det fortæller Danfoss’ senior project manager, Karsten Fibiger, som lige nu testkører en robotcelle udviklet specielt til samling af de tunge komponenter i onboard chargere, udviklet i samarbejde med RoboTool og Frontmatec. Den færdige indbyggede oplader, skal ligge lige under styrehuset i en helt ny type ellastbil og sikre strømoverførsel til og fra de store batterier. Opladeren vejer cirka 50 kg med sit aluminiumshus, og er dermed ikke lige til at håndtere.
10.000 onboard chargere om året
”Det er lykkedes os at skabe en linje, som hverken kræver manuelle tunge løft eller iskruning. To store KUKA-robotter plukker de tunge komponenter direkte fra pallen. Resten føres ind via en kitte-bakke, hvor de straks scannes, for at sikre, at det er de rigtige dele. Ti minutter efter har robotterne samlet opladeren, sluttestet den og stillet den klar på en palle. Det er sket helt uden brug af tunge håndteringer”, forklarer Karsten Fibiger.
Læs også: Nyt initiativ skal få danske virksomheder med på AI-vognen
Dermed kan slutkundens krav om produktion af 10.000 enheder om året imødekommes, ovenikøbet med en hidtil uset grundig dokumentation på alle dele og montering. Samtidig er den gennemgående software og automationen så fleksibel, at den nemt kan omstilles, når der kommer flere varianter.
”Det er en fordel for os, at cellen er fremtidssikret. Så kan den omstilles til nye varianter, når det bliver aktuelt”, siger Karsten Fibiger.
Gik på med krum hals
Selvom den nye celle er udviklet og konstrueret under galopperende Covid-19, har Karsten Fibiger oplevet samarbejdet med RoboTool som rigtigt godt.
”Det er altid et puslespil, når man har er to eksterne leverandører. I en kompliceret opgave som denne, kræver det konstant afklaring af overlappende områder. Men det har RoboTool og Frontmatec gjort rigtigt godt. De gik på med krum hals og fik det simpelthen til at fungere. Var der uafklarede punkter, tog de ansvar med det samme, og har fundet nogle rigtig gode løsninger. På den måde sikrede de optimal opbygning af robotcellerne”, fortæller Karsten Fibiger og slutter:
”Vi har selvfølgelig også løbende kørt teamsmøder. RoboTool har været gode til at sende os 3D-filer, for at sikre, at vi var helt opdaterede. Så på trods af Covid-19, holder vores tidsplan 100 procent. Alt tyder på, at vi er klar til at aflevere til kunden som aftalt”.
- KCP
